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自動焊接全稱全自動焊管機，即當鋼管固定時，焊接小車圍繞鋼管旋轉，實現管道水平、垂直和架空全位置焊接。這是一個集計算機、自動控制、信息處理、機械和電氣于一體的復雜材料成形和加工過程。它還代表了當前大直徑長距離管道焊接的前沿技術，焊接速度快，焊接質量穩定，自動焊接的發展主要依靠管道全位置自動焊機及其輔助設備的發展。

全自動焊管機采用20世紀60年代末先出現的熔化極全位置焊接技術。美國CRC公司率先將該技術應用于管道建設。起初，只有焊接小車驅動焊槍行走。焊接參數（焊接電流、電壓、焊接速度等）由手動控制。新的計算機控制系統改變了這一切。新的控制系統可以自動控制焊接電源的輸出電壓，測量電弧電壓和電流，并控制保護氣體閥。CRC自動焊接技術采用氣體保護金屬極電弧焊的方法。借助機械和電氣原理，焊接過程完全自動化并編程。

其中，全自動焊管機內部焊機集成了噴嘴組件和內部根部焊接。內部焊機配備八個焊槍驅動系統，四個焊槍為一組，同時驅動。兩組先后完成了180°噴嘴焊接，因此內部焊機速度非常快。西氣東輸二線鋼管直徑1219mm，壁厚18.2mm，根部焊接只需90s。全自動焊管機外部焊機包括兩個設備系統：熱焊和填充蓋。熱焊機有兩個焊接小車，每個小車有一個焊槍，由計算機焊接系統自動控制，分別完成180°噴嘴的焊接。灌裝和封蓋設備也有兩個焊接小車，每個小車有兩個焊接力矩。小車只需行走兩次（每次完成兩層管道焊接工藝通過）即可完成灌裝作業。焊接小車通過參數實現智能控制。確定參數后，技術人員只需在控制面板上微調焊槍位置、擺動寬度、焊接速度等，無需其他控制，因此焊接質量受操作員使用小麥等特性的影響較小。

全自動焊管機對準裝置是管道焊接噴嘴裝配必不可少的工具，主要分為兩類；內口和外口對準器。管端坡口機是一種用于長輸管道施工現場坡口的自動設備。它可以取代手動，實現槽的快速有效加工，它是工業生產當中管道全位置焊接以及管道連接時必不可少的配套設備，如果沒有全自動焊管機，那么將會很難實現管道的銜接。